常见问题

双组份硅酮密封胶胶不干的原因分析

1、看看用的B组份是否正确  2、白胶和黑胶的对比是否正确,也可以适量多放黑胶在试试 3、打好胶中空玻璃不要放在外面,晚上的气候潮湿,影响固化剂的挥发。

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丁基胶在使用中出现的问题和解决措施

现象一:涂敷在铝隔条上的丁基胶条有毛边,不整齐。  原因:两胶嘴出口处可能有杂质或胶嘴口不光滑。  解决办法或建议:检查两胶嘴出口处是否有杂质或胶嘴是否光滑。  现象二:合片后的丁基胶条与第二道密封胶出现一条间隙(白线)。  原因:第二道密封胶没有用正确的涂敷方式。解决办法:涂敷第二道密封胶时,应适当用力并按一个方向涂敷,以防空气裹入胶中,降低中空玻璃的密封性能。现象三:加热后挤出不顺利,容易断胶(断线)。  原因:丁基密封胶使用的关键在于挤出,温度的控制在挤出加工过程中至关重要,温度控制是否适宜,直接影响丁基密封胶在整个加工过程中的流变状态,影响着产品的内在质量的美观,应该对温度特别注意。温度过高会引起密封胶熔融过大,无强度甚至根本无法成型(流淌现象);温度过低,胶的流动差,机器挤不出胶,影响施工进度,这是挤出不顺利的主要原因。另一种原因可能是丁基密封胶在制造中夹杂有气泡,在挤出过程中造成断胶。  解决办法:温度的选定一般以厂家提供的挤出温度为宜,挤出机温度,一般设定机筒在110-140℃之间,机头在112-142℃之间。为了使主机产生一定的压力,使熔融均匀挤出,故要求机头温度高于机筒温度,温度有一定的滞后性,调整中应注意,加温和降温应逐渐进行,涂敷胶开始前,应适当排气,以减少内部气泡和空隙,防止挤出时产生气泡造成断胶。  现象四:挤出温度控制适宜,但铝隔条与丁基密封胶粘胶性能不好或胶粘接性差。  原因:  1.铝隔条或传送带不清洁有油污和灰尘。  2.皮带传送过快,铝隔条来不及涂胶。  3.铝隔框偏斜,胶敷嘴处不易通过或涂胶位置不正确。  4.密封胶本身的初粘性差。解决办法:  1.清洁及校对铝隔条和传送带,调整传送带的速度。  2.按比例调整两胶嘴之间的间隙。  3.涂胶时铝隔条应垂直放置,以防胶嘴处不易通过或涂胶位置不正确所造成的铝隔条不粘胶现象。  4.丁基胶是既有弹性又有粘性的弹性体,通过合适的温度和压力挤出吸附在清洁的铝条上,熔融的丁基胶向被粘物表面扩散,逐渐润湿被粘物表面并深入表面微孔中,这是一个物理过程,在这一过程中丁基胶与被粘物(铝条)只有表面的线接触,只有压合以后才能与被粘物之间进行面接触。因此合适的施工压力和温度有利于此过程的进行。值得注意的是,胶对铝条产生的吸附需要一段时间(3-5min)才能达到最佳的粘合效果。

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结构胶与型材、玻璃不粘接或粘接不良的原因

结构胶与型材、玻璃不粘接或粘接不良,归纳有以下几个原因:  ①施工不规范,例如施工前未做粘接性测试,未按要求清洗基材,清洗过的玻璃没有马上合片等。解决方法:确保基材清洗干净,按规范要求进行施工;  ②施工过程中,清洗或者涂底涂液方法不符合施工工艺。解决方法:按照“二次抹布法”清洗,1小时内进行下一步施工;涂底涂液要薄且均匀,半小时内进行下一步施工,具体操作工艺可参考《建筑硅酮结构胶涂底涂液工艺》;  ③基材材质问题,例如不同批次基材存在差异等。解决方法:严格使用与粘接性试验一致的材料。在生产过程中,不同批次的材料都需要随机进行现场粘接性试验;   ④双组份结构胶注胶过程中有混合不匀的现象。解决方法:注胶前通过蝴蝶试验确认A、B组分混合均匀;  ⑤双组份结构胶B组分添加量过多或过少超出厂家允许比例范围。解决方法:注胶前通过拉断时间测试确认A、B组份胶比例在厂家指定比例范围之内;  ⑥环境温度低,导致初始粘结速度慢,或者养护时间短,割胶检测时表现不粘接。解决方法:提高使用和养护环境温度(尤其是单组份)。

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